Vom Rohstoff zum individuellen Meisterstück

Unser Beitrag in der letzten Ausgabe der keramischen Rundschau:

Die Herstellung von Kacheln ist ein faszinierender, traditioneller Handwerksprozess, der bei Sommerhuber in Steyr in mehreren sorgfältig aufeinander abgestimmten Schritten erfolgt. Der gesamte Produktionsprozess verbindet jahrhundertealtes Handwerk mit modernen Techniken und fundiertem materialwissenschaftlichem Know-how.

Rohstoffaufbereitung
Alles beginnt mit der Rohstoffaufbereitung. Die Tonmasse basiert auf einem
selbstentwickelten Spezialrezept, bestehend aus sorgfältig ausgewählten Tonen, unter anderem aus dem Westerwald und aus Cornwall in England, die mit speziellen Additiven wie Kreide, Wollastonit und Dolomit angereichert werden. Die Rohstoffe werden gemahlen, und mit Wasser versetzt, um sie bearbeitbar zu machen. Jeden Morgen wird die Viskosität der Masse geprüft, indem die Durchlaufzeit gemessen wird. Die Masse muss auf eine bestimmte Viskosität und Thixotropie (Ansteifverhalten) eingestellt werden, da dies entscheidend für den späteren Gießprozess und die natürliche Schwindung beim Trocknen und Brennen ist.

Modell- und Formenbau

Parallel zur Masseaufbereitung erfolgt der Modell- und Formenbau. Neue Designs
werden EDV-basiert entwickelt und dann in physische Modelle umgesetzt. Die Modellbauer fertigen für jedes Design eine Urform oft durch präzises Bohren, Schnitzen und Modellieren mit Plastilin. Aus den Urformen werden durch Abgießen mit Gips Negativformen erstellt. Eine Gipsform kann ungefähr 50 Mal für den Gießprozess verwendet werden, bevor sie erneuert werden muss.

Giessprozess

Der eigentliche Gießprozess beginnt morgens, wenn die geprüfte Masse in die geschlossenen Gipsformen gefüllt wird. Der poröse Gips entzieht der Masse das Wasser und ermöglicht die schrittweise Formbildung der Kachel. Die Masse verbleibt je nach Größe und Art etwa 3 Stunden in der Form. Nach dieser Ansteifzeit werden die Formen geöffnet. Die Kachel hat zu diesem Zeitpunkt bereits eine gewisse Festigkeit erreicht, – ein Zustand, der als „lederhart“ bezeichnet wird.

Ausfertigung und Weiterverarbeitung

Nach dem Gießen beginnt das sogenannte Ausfertigen. Die Teile werden vorsichtig aus den Formen genommen. Die Rohlinge werden manuell nachbearbeitet – überstehende Kanten entfernt, die Oberflächen geglättet und Eingussstellen ausgebessert. Eine anspruchsvolle Tätigkeit, die viel Erfahrung erfordert. Anschließend kommen die bearbeiteten Teile in spezielle Trockner und dort trocknen sie schonend bis zu 44 Stunden. Anschließend werden die Teile auf Planizität (Ebenheit) und Winkelgenauigkeit geprüft.

Dekorierung und Glasierung

Auf Kundenwunsch werden ausgewählte Teile von spezialisierten Keramikmaler:innen von Hand bemalt.  Der überwiegende Teil der Produktion wird jedoch durch Spritzen glasiert. Dafür werden die Keramikteile einzeln in einer Spritzkabine mit der Glasur versehen, wobei die aufgetragene Menge genau kontrolliert wird. Für bestimmte dekorative Effekte werden spezielle Schütt- und Flussglasuren verwendet, die beim Brand bewusst fließen und so spannende, charakteristische Effekte erzeugen. Die Manufaktur arbeitet mit etwa 70 verschiedenen Glasuren, die alle im hauseigenen Labor entwickelt werden.

Brennprozess

Der Brennprozess ist entscheidend für das Endergebnis der Keramikkachel. Die glasierten Teile werden sorgfältig auf Brennwägen geladen und in den Brennofen eingefahren. Ein Brennvorgang dauert 26 Stunden, wobei der Ofen relativ schnell auf die Höchsttemperatur von ca. 1070°C aufgeheizt wird. Die anschließende Abkühlphase ist deutlich länger und entscheidend für die Qualität. Je nach Form, Größe und Glasur ist die Besatzdichte und Positionierung der Kacheln im Brennofen entscheidend und unterliegt der langjährigen Erfahrung des Brennmeisters.

Qualitätskontrolle und Verpackung

Nach dem Brand erfolgt die abschließende Qualitätskontrolle. Neben der Kontrolle von Größen und Winkeln, wird jede Kommission auf ein ansprechendes visuelles Gesamtbild geprüft. Bei kleineren Makeln werden die Teile nachbearbeitet und erneut gebrannt – die geprüften und für gut befundenen Teile sorgfältig verpackt.

Besonderheiten der Produktion

Eine Besonderheit bei Sommerhuber ist die reine Auftragsfertigung. Es gibt kein Fertiglager. Jede Bestellung wird individuell gefertigt, wobei von der Bestellung bis zur Auslieferung einige Wochen vergehen. Trotz Einsatz modernster Technologien bleibt die Produktion handwerklich geprägt, was die Fertigung von Einzelstücken und Sonderanfertigungen unterstützt. Das über Jahrzehnte entwickelte Know-how, insbesondere die genauen Rezepturen für Massen und Glasuren, funktionieren im sorgfältig aufeinander abgestimmten Zusammenspiel mit den spezifischen Brennprogrammen und allen anderen Produktionsparametern – getragen von der langjährigen Erfahrung der Mitarbeiter und einer steten, zukunftsorientierten Weiterentwicklung der Produkte und Produktionsprozesse.